本文是一篇生產(chǎn)管理論文，筆者認(rèn)為不同的企業(yè)有著不同的管理場(chǎng)景，精益管理的各種方法工具可以幫助企業(yè)進(jìn)行立體的分析，摸索影響本企業(yè)生產(chǎn)成本的最主要因素，并找出最關(guān)鍵的因素，幫助企業(yè)進(jìn)行針對(duì)性的改進(jìn)，使成本控制工作獲得實(shí)效。
1緒論
1.1研究背景
后疫情時(shí)代，世界經(jīng)濟(jì)形勢(shì)的不確定性增加，資源供給失衡、國(guó)際貿(mào)易保護(hù)主義抬頭、制造業(yè)外遷、全球供應(yīng)鏈重塑等不利因素使得國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展遭遇重大難題，“中國(guó)制造”同樣遭遇極大考驗(yàn)，而制造行業(yè)是實(shí)體經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)、重中之重，必須全力應(yīng)對(duì)。
制造業(yè)現(xiàn)階段面臨的形勢(shì)復(fù)雜嚴(yán)峻：市場(chǎng)規(guī)模趨于飽和，增長(zhǎng)乏力；能源和原材料成本上漲，人口紅利削減，生產(chǎn)成本被一再推高。而部分國(guó)營(yíng)企業(yè)生產(chǎn)效率較低，無(wú)法適應(yīng)外界的快速變化，多重壓力下帶來潛在的經(jīng)營(yíng)危機(jī)，即不斷走高的生產(chǎn)成本支出和走低的利潤(rùn)收益，面對(duì)當(dāng)前的痛點(diǎn)，如何幫助制造業(yè)提質(zhì)增效、降低成本，就成為企業(yè)的核心問題。
陳舊粗放的管理模式早已不滿足新形勢(shì)下的企業(yè)發(fā)展需求，近年來我國(guó)各級(jí)政府未雨綢繆，先后提出了通過運(yùn)用精益化管理來對(duì)企業(yè)進(jìn)行降本增效的倡議，以減少資源消耗和浪費(fèi)，從宏觀政策上、市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)導(dǎo)向上，都越來越重視精益管理在國(guó)營(yíng)企業(yè)的應(yīng)用。2020年，國(guó)資委要求各中央和地方國(guó)有重點(diǎn)企業(yè)將推動(dòng)各重點(diǎn)領(lǐng)域的精益化管理提升作為重要內(nèi)容，不斷優(yōu)化有利于降本增效的要素[1]。2023年，國(guó)資委要求，示范企業(yè)要將精益理念貫穿于研發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)制造、營(yíng)銷服務(wù)等全流程各方面，打造卓越的管理運(yùn)營(yíng)體系[2]。在當(dāng)前嚴(yán)峻的經(jīng)濟(jì)形勢(shì)下，以降本增效為核心的精益管理可減少企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)的諸多浪費(fèi)，兼顧生產(chǎn)進(jìn)度、生產(chǎn)成本、產(chǎn)品質(zhì)量等因素并尋找最佳平衡點(diǎn)，成為未來推動(dòng)制造行業(yè)穩(wěn)定發(fā)展的重要模式。隨著大量制造企業(yè)效仿，并在持續(xù)不斷的成本改善中收獲實(shí)效，精益管理已被充分證明其在成本控制領(lǐng)域的必要性和可行性。反之，成本控制效果可極大程度地反映企業(yè)管理水平。

生產(chǎn)管理論文怎么寫

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1.2研究目的和意義
1.2.1研究目的
精益管理下的成本控制是一種以最大程度減少企業(yè)生產(chǎn)所占用資源，以降低成本為主要目標(biāo)的成本控制方式，具備詳盡的成本改善思想與方法，通過深入挖掘精益管理的豐富內(nèi)涵，穩(wěn)定、標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)流程和管理流程，運(yùn)用精益管理的理論來支撐企業(yè)的成本控制，實(shí)現(xiàn)計(jì)劃、改善、反饋、重復(fù)等一系列管理的精益求精，提高生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)效率，關(guān)注各類費(fèi)用的支出，不斷實(shí)現(xiàn)以最少的資源投入獲得企業(yè)最大效益。并準(zhǔn)確勾勒出K公司內(nèi)部生產(chǎn)成本控制的核心問題，針對(duì)發(fā)現(xiàn)的核心問題進(jìn)行行之有效的分析，并通過一系列精益管理的方法和手段來提出實(shí)際、有效的解決方案，最終達(dá)到降低企業(yè)成本，增加利潤(rùn)，提高企業(yè)抗風(fēng)險(xiǎn)能力，實(shí)現(xiàn)效益最大化和可持續(xù)發(fā)展的目的。簡(jiǎn)而言之，論文的研究目的在于通過基于精益管理的理論、方法和工具，在生產(chǎn)過程中通過提高人效、產(chǎn)效、品效和時(shí)效，識(shí)別并減少浪費(fèi)，豐富技術(shù)手段等方法，來實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)成本控制的更優(yōu)。
1.2.2研究意義
電子制造業(yè)作為制造業(yè)的重要門類，相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，截止2021年，全球電子制造行業(yè)的產(chǎn)業(yè)規(guī)模已突破6400億美元，同年我國(guó)規(guī)模以上電子制造業(yè)營(yíng)業(yè)收入也突破14萬(wàn)億元。但目前我國(guó)電子制造行業(yè)大而不強(qiáng)，在管理創(chuàng)新、盈利能力等方面，與世界先進(jìn)水平還有較大差異，而彌補(bǔ)差距的最有效手段之一就是通過學(xué)習(xí)國(guó)內(nèi)外的先進(jìn)理論和方法。電子制造企業(yè)在精益管理的指導(dǎo)下，可搭建起運(yùn)用理論方法解決成本控制問題的路徑，為行業(yè)完善成本控制體系提供可借鑒對(duì)象，具有較強(qiáng)的實(shí)踐價(jià)值。
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2文獻(xiàn)綜述及相關(guān)理論
2.1國(guó)內(nèi)外文獻(xiàn)綜述
2.1.1國(guó)外研究現(xiàn)狀
精益管理是美國(guó)麻省理工學(xué)院專家詹姆斯沃麥克等教授通過對(duì)全球近百家制造企業(yè)進(jìn)行調(diào)查和長(zhǎng)期研究，認(rèn)為日本豐田的生產(chǎn)方式最適合于現(xiàn)代制造業(yè)，是一種高效的組織管理模式。精益管理最初起源于日本的汽車工業(yè)，后來逐漸成為一種哲學(xué)、一種管理方式，在全世界普及，幫助各個(gè)國(guó)家的企業(yè)進(jìn)行成本控制，進(jìn)而成為企業(yè)降本增效的重要手段，并在在全世界制造業(yè)的不斷應(yīng)用，衍生出各種豐富的精益工具應(yīng)用到實(shí)際生產(chǎn)中。
在精益管理發(fā)展方面。Schonberger R（1982）提到它最初的重點(diǎn)是日本制造技術(shù)，如使用準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)來創(chuàng)建生產(chǎn)過程中的需求拉動(dòng)系統(tǒng)，持續(xù)改善和不斷同步的需求與供應(yīng)，以最大限度地減少浪費(fèi)，降低成本[3]。Womack（1996）提到精益管理是通過生產(chǎn)更好的產(chǎn)出來減少投入以更好地實(shí)現(xiàn)組織目標(biāo)的策略[4]。Schonberger R J（1998）提到，世界級(jí)的精益管理制造開創(chuàng)了持續(xù)改善的思想，并開始提出需要依靠準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)（JIT）、全面質(zhì)量管理（TQM）、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）、全員參與（EI）的幫助。對(duì)于準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)，其定義為按需求計(jì)劃生產(chǎn)；加速中間環(huán)節(jié)半成品流轉(zhuǎn)，將庫(kù)存降到最低的生產(chǎn)模式，建立了精益管理工具系統(tǒng)化的雛形[5]。Sanders A等（2016）認(rèn)為，精益管理已經(jīng)發(fā)展成為一種全面的哲學(xué)，使工人、經(jīng)理、供應(yīng)商甚至客戶促進(jìn)流程、產(chǎn)品和質(zhì)量改進(jìn)，以降低成本，達(dá)到更高的產(chǎn)品質(zhì)量和更高的生產(chǎn)率[6]。Jiju Antony（2020）等人，對(duì)精益管理在生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)發(fā)展趨勢(shì)，研究現(xiàn)狀等進(jìn)行了闡述，對(duì)現(xiàn)目前的各類企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行畫像，進(jìn)行了改進(jìn)方法的深入探討，對(duì)生產(chǎn)過程持續(xù)不斷的優(yōu)化而降低成本，即精益管理還在不斷豐富其內(nèi)涵[7]。Marcos A.M.Primo（2021）等人指出精益管理已經(jīng)發(fā)展延伸到科技行業(yè)，在造船業(yè)、航天業(yè)為生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)提供了效率收益，如生產(chǎn)提前時(shí)間、加工時(shí)間、周期時(shí)間、安裝時(shí)間、庫(kù)存水平、缺陷和報(bào)廢減少以及整體設(shè)備效率的改善[8]。Fabian Dillinger等（2022）指出工業(yè)4.0的技術(shù)進(jìn)步，未來可能完成甚至加快精益管理的發(fā)展活動(dòng)，并對(duì)其在制造業(yè)成本控制方面產(chǎn)生積極影響[9]。
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2.2精益管理理論
2.2.1精益管理定義
精益管理，是麻省理工定義的；通過在“國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目，經(jīng)大量調(diào)查對(duì)比與研究，認(rèn)為豐田公司的生產(chǎn)組織和管理模式最適用于現(xiàn)代企業(yè)，并且由起初在生產(chǎn)領(lǐng)域管理實(shí)踐的成功，逐漸運(yùn)用到企業(yè)的各項(xiàng)管理活動(dòng)中；是對(duì)一系列通過消除浪費(fèi)來降低成本的原理和實(shí)踐，持續(xù)提高和改進(jìn)工作效率的管理理論。
精益管理理論的理念是，一切資源都非常寶貴，都要精打細(xì)算的利用，保證各個(gè)環(huán)節(jié)的成本得到控制，從而提高效益，強(qiáng)調(diào)對(duì)資源的充分利用，以最大的努力來降本增效，是一種非常適合現(xiàn)代制造業(yè)的管理理論；主張通過發(fā)現(xiàn)、識(shí)別和解決生產(chǎn)過程中的問題，以最少的資源投入得到最多的收益，其核心思想為全員參與、消除浪費(fèi)和持續(xù)改善；提倡減少生產(chǎn)過程中所有不增值的行為來改善生產(chǎn)流程，保證質(zhì)量和提高效率，減少浪費(fèi)的同時(shí)創(chuàng)造企業(yè)效益。
上世紀(jì)60年代，日本大野耐一發(fā)明了改善效率和品質(zhì)，以及降低生產(chǎn)成本的方法，經(jīng)多年發(fā)展，逐漸在世界范圍內(nèi)被制造行業(yè)所接納。上世紀(jì)80年代，歐美開始學(xué)習(xí)精益管理，并經(jīng)歷了漫長(zhǎng)的改革，確定了持續(xù)改善的思路。精益管理從本世紀(jì)開始逐漸進(jìn)入國(guó)內(nèi)各個(gè)行業(yè)，并在中國(guó)開始了本土的演化之路，目前的精益管理有了更豐富的內(nèi)涵，牛占文等（2015）認(rèn)為是精益管理是管理者運(yùn)用精益思維來管理企業(yè)的各項(xiàng)活動(dòng)[40]。孫宇等（2020）認(rèn)為是是為了更好地協(xié)調(diào)人、工作和設(shè)備的聯(lián)系，從而避免資源浪費(fèi)的同時(shí)來創(chuàng)造更多的價(jià)值[41]。黃珺（2020）認(rèn)為精益管理是對(duì)公司與生產(chǎn)環(huán)節(jié)與制造過程的信息化控制，更關(guān)注企業(yè)總體運(yùn)營(yíng)及相應(yīng)環(huán)節(jié)的優(yōu)化，涉及到全部管理細(xì)節(jié)與產(chǎn)品生產(chǎn)細(xì)節(jié)[42]。
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3 K公司生產(chǎn)成本控制現(xiàn)狀分析 ............................. 14
3.1 K公司情況概述 ............................. 14
3.1.1 K公司基本情況 ............................ 14
3.1.2 K公司組織結(jié)構(gòu) ............................... 14
4 K公司生產(chǎn)成本控制問題原因分析 ......................... 27
4.1 全面生產(chǎn)維護(hù)角度分析..................................... 27
4.1.1 養(yǎng)護(hù)人員缺乏專業(yè)指導(dǎo) ............................ 27
4.1.2 養(yǎng)護(hù)重點(diǎn)不明確 ................................... 28
5 K公司生產(chǎn)成本控制的改善對(duì)策與效果預(yù)測(cè) ......................... 38
5.1 K公司生產(chǎn)成本控制的改善對(duì)策 .............................. 38
5.1.1 建立全面生產(chǎn)維護(hù)機(jī)制 ............................... 38
5.1.2 完善精益質(zhì)量管理體系 ........................... 42
6 K公司精益管理下的生產(chǎn)成本保障措施
6.1制度保障
為完成精益管理下的生產(chǎn)成本目標(biāo)，K公司還需要通過規(guī)章制度的剛性要求來約束員工，完健全獎(jiǎng)懲制度等，對(duì)完成生產(chǎn)成本目標(biāo)的團(tuán)隊(duì)和個(gè)人進(jìn)行表彰，對(duì)造成嚴(yán)重浪費(fèi)的要進(jìn)行懲罰。作為一家國(guó)營(yíng)企業(yè)，制度起著非常關(guān)鍵的作用，通過正面引導(dǎo)員工在實(shí)際工作中積極參與精益改善，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率的全面提升。將成本控制及精益理論融入到公司制度制定的設(shè)計(jì)過程中，并置于公司戰(zhàn)略層面的優(yōu)先級(jí)，進(jìn)而完善管理層次，提高管理效能，形成良性循環(huán)。再者，鼓勵(lì)員工及時(shí)反饋精益改善過程中的問題和困難，確保制度保障的設(shè)計(jì)符合實(shí)際情況，支持全員從自身實(shí)際業(yè)務(wù)出發(fā)來參與制度的制定，以參與者的身份改變規(guī)則，從而使企業(yè)摒棄以往慣性，進(jìn)而持續(xù)改善。

生產(chǎn)管理論文參考

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7結(jié)論與展望
7.1結(jié)論
本文基于精益視角，運(yùn)用精益管理理論、工具和方法，對(duì)K公司的生產(chǎn)成本展開較為全面的分析與改善，通過本文的分析可以得出以下結(jié)論：
（1）通過作用于生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)全過程，精益管理對(duì)生產(chǎn)成本控制起到了正向的影響作用，不僅了減少人工成本、制造費(fèi)用、直接材料等生產(chǎn)成本，也帶來質(zhì)量的提升。綜觀豐田的精益管理模式使其保持汽車行業(yè)的龍頭地位，獲取穩(wěn)定利潤(rùn)的同時(shí)兼顧質(zhì)量。說明精益管理減少浪費(fèi)、提高生產(chǎn)率的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的模式可行有效。總而言之，無(wú)論直接還是間接，本研究均證實(shí)精益管理對(duì)企業(yè)生產(chǎn)成本能夠起到改善作用，證實(shí)相關(guān)理論可轉(zhuǎn)化為實(shí)踐并取得實(shí)效。
（2）通過精益管理理論各種工具和方法的運(yùn)用，對(duì)K公司生產(chǎn)全過程進(jìn)行分解，主要包括TPM，TQM，JIT，5S等方面。證實(shí)了精益管理方案對(duì)企業(yè)生產(chǎn)過程能做到有效分解，從各維度來解析和解決實(shí)際問題，包括降低了設(shè)備故障率13%左右，降低養(yǎng)護(hù)成本43417元，提高員工對(duì)設(shè)備的養(yǎng)護(hù)水平。增強(qiáng)了員工質(zhì)量意識(shí)，較好的提升了產(chǎn)品質(zhì)量，降低物料和外協(xié)件報(bào)廢率10%左右，外協(xié)件返修率降低21%左右，預(yù)計(jì)下一年可降低總計(jì)131265.9元的生產(chǎn)成本。平衡了產(chǎn)線結(jié)構(gòu)和作業(yè)量，生產(chǎn)效率增加，單條產(chǎn)線交付周期減少47.4h，并每月節(jié)約生產(chǎn)成本共2.5萬(wàn)元。車間布局更為合理，縮短物料流動(dòng)距離160多米等。
（3）以K公司各類實(shí)際信息、生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)數(shù)據(jù)、人員交流記錄等為依托，研究可靠、準(zhǔn)確、有效，能夠支撐公司進(jìn)行精益管理改革的基礎(chǔ)，確保本企業(yè)后續(xù)管理的持續(xù)改善。
（4）不同的企業(yè)有著不同的管理場(chǎng)景，精益管理的各種方法工具可以幫助企業(yè)進(jìn)行立體的分析，摸索影響本企業(yè)生產(chǎn)成本的最主要因素，并找出最關(guān)鍵的因素，幫助企業(yè)進(jìn)行針對(duì)性的改進(jìn)，使成本控制工作獲得實(shí)效。
參考文獻(xiàn)（略）